RG-65 Forum

Teil; 1


Hallo Liebe RG,ler........

heute möchte ich Euch meine neue Nordstern vorstellen. Die Nordstern ist ein RC-Segelboot der
RG65-Klasse. Und ich habe das Boot im Computer geplant und konstruiert. Natürlich kann das
komplette Boot gedruckt werden.
Diesen "Baukasten" (Hartmuts Worte zu Andy,s Manta EVO) wollte ich auch haben.
Ich bin der Meinung, mir ist er gelungen.

Wie ich das Boot konstruiert und gebaut habe möchte ich Euch in diesem Bericht zeigen. Es folgen
mehrere Teile mit Bildern.
Seht selbst.

Teil;2

Begonnen habe ich die Konstruktion mit meiner ausprobierten Arbeitsweise.
Sie macht mehr Arbeit! Damit ist das Ergebnis sehr ordentlich und genau. Das ist der Lohn der Mühen.
Dafür benötige ich ein 2D-CAD Programm und das Programm FreeShip.

Das 2D-CAD Programm ermöglicht es mir meinen Entwurf präzise aufzuzeichnen.
Dazu nutze ich die drei Hauptansichten.
Ansicht von Oben, von der Seite und Ansicht von Vorne/Hinten.
Das ist das klassische Zeichnen auf dem Reißbrett. Bloß im Computer.

Lekker - mehr, mehr, Kuddel!

Gruß - Hartmut

Ja mehr!

Teil; 3

Nun ist der 2D-Zeichnungssatz fertig. Man kann eigentlich mit diesen schon den klassischen
Bootsbau beginnen.
Spantenplan ist vorhanden. Sollten einige Spanten fehlen, sind sie abzuleiten.
Und einen Aufstellungsplan für die Mallen kann auf dieser Grundlage entwickelt werden.

Aber ich möchte einen Druckbausatz!
Dazu braucht es noch einige Arbeitsschritte. Ersteinmal muß der Zeichnungssatz in das
FreeShip-Programm übertragen werden.

Ihr fragt Euch an dieser Stelle warum ich mir die Arbeit mache?

Ich benötige die hydrostatischen Daten meiner Nordstern. Der Zeichnungssatz gibt mir diese
Daten nur mit sehr viel Mühe preis. Die frühere Methode das "Kästchen zählen" ist zeitraubend
und aufwändig. FreeShip zeigt mir die gewünschten Daten auf Knopfdruck an.


Leider kann ich die erstellten 2D-Programm-Daten nicht einfach in das FreeShip-Programm importieren.
Das Boot muß durch Handarbeit transformiert werden.
Hierfür messe ich mir markante Punkte aus der 2D-Zeichnug ab.
Jetzt ist der Vorteil der CAD-Zeichnung erkennbar. Die Meßdaten sind präzise. Das ist der Vorteil einer
CAD-Zeichnung. Eine Zeichnung auf dem Papier ist nicht so genau abmeßbar.
Nun übertrage ich diese X/Y/Z-Koordinaten-Punkte in das FreeShip-Programm.

So nach und nach entsteht mein Boot. Die Arbeit ist virtueller Modellbau. Schön zu sehen wie mit jedem
neu eingefügten Koordinatenpunkt das Boot wächst. Am Ende habe ich ein ordentlich gestraktes Boot.
Es kommt aus der vorher sorgfältig erarbeiteten 2D-Zeichnung.
Nun ist auch die Hydrostatik ersichtlich. Damit ist die Position von Schwertkasten und Mast planbar.

FreeShip hat einen STL-Datei Export. Diesen nutze ich gleich für mein Boot. Eine 20cm große Nordstern
wird gedruckt. Jetzt halte ich mein erdachtes "Werk" in den Händen. Das ist ein tolles Gefühl.....

Teil; 4

Nun beschäftige ich mich mit der Optimierung meines Bootes.
Dazu springe ich abwechselnd in das 2D-CAD und FreeShip.
Veränderungen die ich in der 2D-Zeichnung mache müssen an dem Boot im FreeShip
durchgeführt werden.
Auch Erkenntnisse meines FreeShip-Bootes fließen wieder in die 2D-Zeichnung ein.
Ein Ping-Pong-Spiel.
Am Ende entsteht mein gewünschtes Boot.

Dieser Prozeß dauert bei mir immer lange. Ich lasse oftmals die Entwicklung einige
Tage/Wochen liegen.
Mit diesem zeitlichen Abständen habe ich die Möglichkeit alles nochmals zu überdenken
und ggf neu zu bewerten. Mir kommen andere Ideen? Oder ich verwerfe wieder alles?
Und ich fange von Vorne an!


Ist der Entwurf fertig, beginnt ein neues Konstruktionsstadium meines Bootes.
Der Ausbau muß geplant werden. Und dazu benötige ich das dritte CAD-Programm.
Ich weiß viele arbeiten gerne mit Fusion360 und FreeCAD.
Bei mir ist es das Blender-Programm. Dieses Programm hilft mir den Ausbau meiner Boote
vorzunehmen.
Dafür muß ich nun meine Nordstern in das Blender-Programm importieren. Diesmal habe ich Glück.
Die Export-Funktion von FreeShip und die Import-Funktion von Blender lassen einen Datenaustausch zu.
Einen Knopfdruck und die Nordstern ist im Blender-Programm eingetroffen.
ggf muß ich das Boot auf die RG65 Größe scalieren. Der Importaufwand ist sehr gering. Man könnte glauben
die beiden Programme sind für einander gemacht.
Das macht Spaß.

Teil; 5

Die Ausbauplanung beginnt.
Als erstes überlege ich mir die Segmente der Nordstern.
Größe und Positionen sind die Hauptentscheidungspunkte. Meine max. Segment-Höhe oder -Länge
ist durch die Baugröße meines 3D-Druckers festgelegt.
Diese begrenze ich auf 200mm. Mein Drucker hat eine Druckbare Z-Höhe vom 205mm.
Die 5mm sind meine Reserve.
Trotzdem sind einige Segmente deutlich kürzer. Damit versuche ich Teile des Einbaues
anzupassen. Zum Beispiel versuche ich den Schwertkasten in ein komplettes Segment unterzubringen.
Der Schwertkasten auf einer Nahtstelle ist ungünstig. Das gilt für den Ruderkoker
und den Hauptzugang und und und.............

Man muß viel bedenken. Und ich sage Euch, ich habe viel vergessen. Oder nicht bedacht.
Erfahrung sammelt man nur durch Versuch und Irrtum. Es sind so einige Probedrucke in
den Müll gewandert.

Die weitere wichtige Überlegung ist, wie die Segmente zusammengesetzt werden sollen.
Eine Klinke oder Sike für das Zusammensetzen hat sich in der Konstruktion durchgesetzt.
Dabei ist die künftige Wandstärke zu beachten. Sonst passen die Teile nicht ineinander.

Genau auf die Konstruktionsweise und die Konstruktionsdetails einzugehen sprengt den Rahmen
dieses Berichtes.
Bilder werden einen kleinen Ausschnitt geben. Und ich denke Ihr bekommt eine Vorstellung von den
vielen Lösungen die mir einfallen mußten.

Teil; 6

Nun können alle Einbau- und Ausrüstungsteile für die Nordstern konstruiert werden.
Der Maststuhl und der Schwertkasten ist im 3D-Blender entstanden.
Aber auch die Verstärkung für die Rumpfzugänge. Einen Verschlußdeckel für den Hauptzugang,
den Ruderkoker, die Aufnahme für das Ruder und Segelservo und deren Übertragungselemente
habe ich so im 3D-Programm gebaut.
Diese Ausrüstungsbeschläge und -Teile haben mir früher immer viel "Kopfschmerzen" bereitet.
Nun "beschützt" mich das 3D-CAD-Programm und der 3D-Drucker vor diesen Sorgen.
Die Produktion dieser Teile ist bedeutend einfacher. Und eröffnet mir Möglichkeiten an die
ich früher nie denken konnte.


Stolz bin ich auf das gedruckte Ruderblatt. Es besteht aus einer STB- und einer BB-Seite.
Der Einbau der Ruderwelle ist damit unkompliziert.

Und besonders Stolz bin ich auf das Ballastgewicht. Das habe ich in FreeShip entworfen.
Damit konnte ich gleich den Gewichtsanteil bestimmen. Und während des Kontur-modellieren
im Auge behalten.
Die erstellten Daten habe ich an meine Fräse weitergegeben und ein Urmodell gefertigt.
Das Urmodell kann auch mit dem 3D-Drucker hergestellt werden. So ist mein MM-Ballast-Urmodell
entstanden.
Die meisten von Euch besitzen keine CNC gesteuerte Fräse.
Kein Problem, der 3D-Drucker baut dieses.


Nun mache ich einen Gipsabdruck des Urmodells. Eine Negativform entsteht.
Damit bin ich in der Lage einen Formabguß mit Blei herzustellen.
Das Ballastgewicht ist nun reproduzierbar.

Du machst es aber richtig spannend. Was Du zeigst sieht richtig gut aus!

HAL

Teil: 6.1


Dieser Teil meines kleinen Bootsbauberichtes ist eine Ergänzung zu Teil 6.
Ich möchte in diesem besonders auf den Bau meiner Ballastgewichte eingehen.
Manfred Porthmann baut nun keine Ballaste mehr für uns.

Und wir benötigen Alternativen. Ein Selbstbau der Gewichte ist eine Ausweichmöglichkeit.


An dieser Stelle möchte ich mich bei Manfred bedanken. Jahre lang hast Du uns mit deiner
Handwerkskunst geholfen. Und die Versorgung der Ballaste sichergestellt.
Muß schon sagen, Du fehlst uns schon.
Danke........



Die Urmodelle sind im FreeShip-Programm entstanden. Damit kann ich den Ballastanteil während der
Modellierung kontrollieren.
Die Urmodelle müssen nicht gefräst werden. Ich wollte meiner Fräse auch einmal Arbeit geben.
Ihr könnt diese gut auf euren Druckern herstellen.

Ein Formkasten ist schnell aus Restholz, das oft in den Hobbywerkstätten vorhanden ist, hergestellt.
Gips bekommt man aus dem heimischen Baumarkt. Die so gebaute Form hält für einige Abgüsse.

Ich habe einen Tipp bekommen.
Besser und haltbarer soll die Form werden, wenn man Zement statt Gips nimmt.
Ausprobiert habe ich es auch noch nicht.


!!!!!!!!Nun ein Warnhinweis!!!!!!!!

Blei ist giftig.
Atemschutz und Handschuhe sind bei dessen Verarbeitung sehr wichtig. Achtet auf Eigenschutz!


Das Schmelzen von Metallen ist mit den dafür benötigten hohen Temperaturen gefährlich.
Sorgt für den Brandschutz! Schmelzt nicht im Keller! Oder gar in der Wohnung!
Schaltet Euren gesunden Menschenverstand ein!



Tipp
Blei kann gut auf dem Holzkohlegrill geschmolzen werden.
Bitte nehmt keinen Camping-Gas-Kocher.....! Um das Schmelzgut herzustellen.
Bedenkt......Kommt das geschmolzene Material mit der Gaskartusche in Kontakt,
könnte die durch die hohen Temperaturen des Schmelzgutes Explodieren oder ungewollt Brennen.

Jungen Modellbauern rate ich einen Erwachsenen bei dieser Arbeit mit einzubeziehen.

Beachtet Ihr die Dinge, ist das Herstellen Eurer Ballaste keine "Hexerei".
Gutes gelingen.

Eine Alternative zu Blei ist zB. Zinn.

Ich denke die Bilder sind selbsterklärend?