Manta...Manta...

[andyhoff]

Danke für den Tipp Hartmut. Das ist mit knapp 30€ ja gar nicht mal so teuer.
Aber leider in meiner C Filiale mal wieder nicht lagernd. Sonst währe ich da morgen direkt mal vorbei gedüst

[footytom]

Hallo Andy,
im Beitrag 18 habe ich das Filament bereits erwähnt. Es ist zu beachten Extruder Temperatur 280 °C und Bett Temperatur 90 -110 ° C. Bin gerade dabei meinen Anet E10 darauf einzustellen. Nach Hinweis der Firma GEHR soll ich versuchen mit 260 ° C zu arbeiten. Mal sehen ob es klappt. Wenn es soweit ist, werde ich berichten.

[andyhoff]

Für Filamente mach ich mal ein neues Thema auf...

Aber zurück zur EVO..
Der Rumpf steht ja erst mal so weit. Weiter geht es also mit den Einbauten. Zentrales Element ist da erst mal eine Mast-Schwerttasche. Wichtig für mich ist das meine bisherigen Schwertköpfe da passen. Meine Schwerter passen schon immer in alle meine Boot. So sollte das auch hier sein.
Also alles genau ausmessen und fleißig zeichnen..

Hab dann gleich eine Kombitasche für konv. und Swingrigg gezeichnet. Hier erkennt man jetzt auch warum ich beim Rumpf eine Fläche vorgesehen habe. Diese Fläche ist auch einfach parallel zur CWL. Dadurch ergibt sich dann für die Tasche eine gerade Fläche auf der sie kopfüber gedruckt werden kann.
Wenn möglich immer KIS .. Keep It Simple
In die erste Tasche wollte mein Schwertkopf noch nicht so recht reinpassen. Aber nach einigen Korrekturen passt die 2. Tasche nun wirklich sehr gut.

Rechts daneben der 1. Versuch

Passt saugend :-)

Konstruiert ist das ganze mit 0,8mm Wandstärke .. also mit 2 Perimentern (bei 0,4er Düse) zu drucken. Alle 3 Taschen sind mit einem 1,2mm breitem Mittelsteg verbunden. So ergibt sich eine stabile Einheit die sich gut drucken lässt .. die Düse muss nicht absetzen.
In PLA wiegt das Teil jetzt 14g .. hat aber noch nicht die komplette Höhe. Habe den Druck etwas früher abgebrochen. Ist ja sowieso nur ein Testteil um zu prüfen ob das Schwert passt.
So weit so gut .. jetzt muss ich das ganze mal in den Rumpf einpassen....

[Akerman]

Hi Andy,

gefällt mir sehr gut, insbesondere dass dies eine Universalmasttasche werden könnte. Dazu noch eine Verstärkungsplatte für den Rumpfboden, die je nach Rumpfhöhe an der Masttasche etwas hoch und runtergeschoben werden kann, dann sollte das für weitere Iterationen des Designs prima passen.

Aus m17 etc. habe ich gelernt, dass der Aufwand, alle Einbauten neu für jedes Rumpfdesign zu machen, viel zu hoch ist...

Bei der m17 war mir die Kraftübertragung von Mast zu Kiel und in den Rumpf sehr wichtig, drum die ausgeprägten Flansche oben und unten. Mittlerweile wissen wir dass gedruckte Rümpfe durchaus robust sein können, insofern kann man diese Verstärkungen wohl etwas kleiner ausführen.

viele Grüße

Philipp

[andyhoff]

Hi Philipp,

ja der Gedanke die Einbauteile möglichst universell zu gestalten ist mir auch schon gekommen.
Deswegen ist die Tasche auch einfach etwas länger gezeichnet. Die wird dann einfach importiert an die richtige Position geschoben und unten mit 'Körper teilen' abgeschnitten.

Das ist eigentlich kein großer Akt. Das ginge schon so.
Jetzt hab ich beim zusammenschieben aber grad gemerkt das meine Schwertposition in der Tasche gar nicht stimmt .. mist da muss ich nochmal ran. Ausserdem ist dann oben noch die Luke im Weg. Das merkt man alles erst wenn man die Teile virtuell zusammenbaut.
Wenn man vorher etwas mehr überlegt hätte .. währe man da aber vielleicht auch drauf gekommen

Naja .. es gibt viel zu üben .. packen wir's an!
Das andere Problem ist noch das ich eigentlich gerne unten in den beiden Masttaschen eine Bodenplatte drin hätte. Damit der Mast nicht auf dem Rumpfboden aufsteht. Dazu fehlt mir grad noch die richtige Idee...

[footytom]

Habe heute einen ersten Test mit dem PC/ABS Filament der Firma Gehr gemacht. Material scheint nicht schlecht zu sein, aber die optimale Düsentempereatur bleibt bei 280 ° C. Mein Anet E 10 macht aber nur 260 ° C. Die Schichten werden durch die niedrigere Temperatur nicht richtig zusammengefügt. Man kann die Fäden auseinander ziehen. Also das Material ist für einen normalen Drucker nicht geeignet. Es sei den man kann die Temperatur auf 280° C erhöhen. Haftung war aber gut. Habe auf Pertinax gedruckt.

[andyhoff]

Danke für die Info Thomas,
gute Schichthaftung ist extrem wichtig für einen stabilen Rumpf. Sonst fällt das Ding gleich auseinander.

[andyhoff]

Mannomann .. das ist ein hartes Brot.
Wenn früher was nicht so recht gepasst hat .. dann hat man halt zum Schleifpapier gegriffen und hat es passend gemacht. Beim CAD ist das alles nicht so einfach..
Ich hab jetzt nochmal einige Positionen verändern müssen um genug Platz für die Kiel-Masttasche zu schaffen. Dann ließen sie die Rumpfsegmente nicht aushölen. Wegen der ganzen Schriftzüge an Deck hat sich der Algorithmus tot gerechnet und ist zu keinem Ergebnis gekommen. Also hab ich nochmal eine Kopie angelegt und da die ganzen Schriftzüge an Deck entfernt. Dann die 4 Rumpfsegmente in einer weitere Datei verknüpft in der ich nun den Innenausbau machen möchte. Vorteil dabei ist das ich nun (bis auf die Verknüpfungen) mit einem leeren Konstruktionsverlauf starten kann und das alles etwas übersichtlicher ist.
Der Befehl >Schale< hat nun funktioniert und ich konnte die Segmente aushölen.

Die Decksöffnungen habe ich nicht ausgeschnitten sondern die entsprechenden Flächen einfach mit dem Material Luft belegt .. schon kann man durchschauen
Die Kiel-Masttasche konnte ich nun auch richtig platzieren..

[Akerman]

Vorschlag: Miß bei jedem Design die benötigte Masttaschenhöhe aus (gerader Teil im Deck bis Rumpfboden an Mastposition), dann schneide die Mast/kieltasche auf dieses Maß ab. Die Masttaschen kannst Du dann um weitere 3 mm kürzen, damit dort ein Verstärkungsbrett unterlegt werden kann. Dieses Brett hat dann eine Aussparung für die Kieltasche und umfasst auch diese, so ist der Kraftfluss gewährleistet. Auf das Brett bzw. ins Ende der Masttasche kann dann jeder seine bevorzugte Mastlagerung kleben.

Das erfordert zwar wieder eine kleine Anpassung der Masttasche auf jedes Design, aber ich denke das ist überschaubar

Das mit dem sich totrechnenden Algorithmus habe ich häufig. Lösung ist ganz wie Du sagst, Schriftzüge und andere Details bei den Hohlmodellen weglassen und diese nur in die "massiven" Rumpfsegmente für den Spiralvasendruck einbringen.

Ich verzichte mittlerweile auf Hohlmodelle (auch wenns klasse aussieht...). Wenn ich die Innenkontur der Rumpfschale für irgendwas brauche, erstelle ich eine offset surface der Außenkontur mit z.B. -0.6 mm Abstand. Daran rechnet der net so lang

[andyhoff]

Filamentfragen zum Rumpfdruck bitte --> hier besprechen.
Sonst wird es hier etwas zu unübersichtlich. Dankööö