FreeCAD lernen

[hammax]

sorry, wenn ich komplex nerve, aber ich (bzw. FreeCAD) kriege ums Verrecken keine Wanddicke = Thickness im obigen Beispiel hin. Ursache könnte der 9Punkt-BSpline der Spantkonstruktion sein, mit dem gewisse Verdauungsschwierigkeiten entstehen. (Hier geht wohl nur die Clone Scale Methode)
Gut dann eben einfacher mit geraden Bordwänden und einem 4Punkt-BSpline an Deck und Boden.
Hier kann man Thickness am Flansch abziehen. Das gewünschte 2.Segment lässt sich dann mittels Abzugs- oder Common-Quader aus dem Rumpf isolieren und separat weiter bearbeiten.

[hammax]

… ich habe mich zum Frühsport nochmal an einer Manta17 versucht.
Diesmal als Halbmodell und wieder mit einer komplexeren Spantkonstruktion (2 5Punkt-BSplines und 2 Gerade), um noch dichter an die Originallinien ran zu kommen.
Am Übergang Deck zu Rumpf konnte ich mir allerdings eine Rundung nicht verkneifen.
Der Witz ist diesmal die Spiegelung der Rumpfhälfte. Man erzeugt einen Clone und ändert lediglich in der Skalierung bei der Y-Richtung das Vorzeichen auf Minus (-) => sehr viel übersichtlicher im Strukturbaum als das normale Spiegeln.

HalfHull

[tino]

@hammax manta7 file kann ich als solid in stl umwandeln und im ideamaker (neueste Version 3.4.2) einlesen.
Wollte einen Probedruck machen mit 60mm Bug. Der Slicer zeigt mir in der Vorschau in der Mitte paar Artefrakte vom Clonen vermutlich, diese Mittellinien würden den Druck stören. Aber sonst wäre das eine Variante wenn wir dann noch den Flansch integriert anbringen und Ende Flansch schneiden wäre das Ziel erreicht. Deine Ideen sind also weiter gefragt

[hammax]

… ich habe auch mal die Sektion 2 (noch ohne Flansche) versucht und dem ideaMaker als .obj vorgesetzt,
meckert nicht und sieht glatt aus.
Alle Versuche, diese "Spantversion" in FC auf Thickness zu bringen, scheitern.
Könnte ich mit dem Slicer so gut wie mit FC, würde ich das Schäftungsring-Problem dorthin verlagern.
Sprich: Segment mit Funktionsstruktur als Solid in FC fertigstellen => Exportdatei.
Schäftungsring(e) in FC fertigstellen => Exportdatei
Im Slicer die 2-3 Teile aufeinander stapeln - ist das so überhaupt möglich?

[tino]

ok, ich habe mal die halbe manta7 noch in den splines gerundet damit kein kickspanter entsteht dann mit mirror xz gespiegelt und diesen solid als stl nicht obj exportiert. Im Ideamaker das heckteil herausgeschnitten und gesliced im vasenmodus. lege hier mal gcode bei zum einlesen im ideamaker. Die Einstellungen für den druck sind auf meinem Ferienlaptop nicht richtig eingestellt bitte nicht so drucken. Geht nur um die Vorschau die nun perfekt ist. Damit wäre Schritt 1 für einen Rumpfentwurf möglich. Einen Flansch zu erzeugen im Slicer und an die Schale zu addieren geht wohl nicht??
Da gcode Endung hier im Forum nicht geht maxmanta.txt in maxmanta.gcode ändern!

[andyhoff]

Sorry ich bin immernoch mit großen Umbauarbeiten an Haus und Hof beschäftigt und daher wenig Zeit das hier richtig zu verfolgen.
Ich verstehe euer Problem nicht ganz? Wo ist das Problem so eine Steckung/Schäftung für die Rumpfsegmente umzusetzen? Gibt es bei FC keine Möglichkeit eine Fläche zu versetzen? In F360 kann ich einfach die Flächen der 4mm Rumpfscheibe anwählen und diese Aussenflächen dann um 0,6mm nach innen versetzen ... fertig ist der um die Wandstärke verkleinerte Teil der Steckung. Diese verkleinerte 4mm Scheibe wird dann mit dem restlichen Rumpfsegment verbunden... ein paar Fasen dran und fertig.
Die Fasen sind wichtig damit das im Vasenmodus druckbar ist. Sonst zerfällt euch das Teil beim Druck. Deswegen wird man das auch nicht im Slicer hin bekommen. Außer man setzt auf extra gedruckte Verbindungselemente. Das bedeutet aber doppelt so viele Klebestellen und mehr Material. Da Gewicht beim gedruckten Rumpf aber sowieso ein kritischer Punkt ist währe das nicht mein Weg.

Die letzte Version der manta17 schaut auf dem Bild schon sehr gut aus. Damit dürftest du schon recht nah am Original sein. Denke so kann man das machen

[tino]

@andy, da bin ich gleicher Meinung, es muss irgendwie im Freecad gehen und dann wird es wirklich spannend Rümpfe zu entwickeln in einem Schub.
Flansche zu erzeugen um diese einzukleben wurde ja schon an anderer Stelle diskutiert ist aber für mich ein NoGo. Deine Rümpfe habe ich ja mit Perfektion gedruckt und passen so gut ineinander. Eine Probeklebung hält hammerfest!
Wenn dann noch in der Workbench Ship noch weiter entwickelt wird ergibt Freecad ein mächtiges CAD Tool.
Max hat uns schon viel gezeigt und vielleicht kann er im Freecad Forum weitere Infos bekommen die uns hier weiter bringen.

[hammax]

Zitat Andy: ... diese Aussenflächen dann um 0,6mm nach innen versetzen ...

Ist meglich? Im Prinzip ja, aber...
Es gibt in FreeCAD diese besagte "Thickness" oder ähnlich den "3D-Offset".
Da ich hier eigentlich nur die PartWB benutze, habe ich noch nicht nach Anderem gesucht.
Jedenfalls ist das Thickness-Feature eher absturzträchtig bzw. der Rechner hängt sich auf.
Die Ergonomie des Werkzeugs ist auch nicht der selbsterklärende Brüller.
Wäre es (immer) einfach, könnte ich auch in 3 Zügen ein Segment mit Schäftungsflansch erzeugen.
So suche ich noch einen stabilen Workflow.

Segment_2 mit skalierten Flanschen

Die maxmanta.gcode kann ich öffnen - ist aber nur ein HalfHull.
Wenn ich so sehe, welch komplexe Dinge ein Slicer kann / können muss,
wundert es mich, dass man nicht mehrere Segmente seriell verknüpfen kann.
Es geht ja lediglich um die Aufdoppelung am Übergang Schäftring-Außenhaut,
die sagen wir mal 2mm überlappen sollte. Bei meinen ideaMaker Vorschauen
kann ich an dieser Stelle bislang immer durchsehen!

apropos, was würde eigentlich so ein Filament im Modell-Bootsbau bringen?
https://drucktipps3d.de/toller-schaumsc ... bb-lw-pla/

[tino]

Das ist ja genau das Problem das an dieser "Durchsichtstelle" im Vasemodus gedrucktes Teil bricht wie Andy oben schreibt.

Gcode:Tatsächlich ist dies nur die halbe Schale habe noch nicht herausgefunden warum der Slicer das so macht, weil habe ganzen Rumpf importiert und ein Stück vom Heck verwendet durch Cut. Teste weiter!

Geschäumtes Filament verhält sich vermutlich gleich wie ein Kern von einem Sandwichcompound, wo Aussenflächen z.B. Carbon und drinnen ein Balsaholz ist. Erst durch das Widerstandsmoment des Sandwiches ergeben sich die Steifigkeiten. Solange das Schaumfilament keine sehr steife Aussenhaut als tragendes Element bildet ist die Anwendung für Bootskörper ungeeignet.

[tino]

Hier das neue Dummybeispiel von Max nach dem Slicen als Demo einzulesen im Ideamaker.
txt Datei wieder umwandeln in maxmanta.gcode