FreeCAD lernen

[GER OK 712]

Hallo Hammax,

Ja, das ist Erstaunlich. Die Netzlinien sind auf der Oberfläche zu sehen.
Sogar bei meinen Hochauflösenden Blenderdateien->zu<-STL.... Sind auf den gedruckten Bauteilen die
Netzlinien erkennbar.
Auf den Bildern habe ich den Modifire nur auf Stufe3 gestellt und die Genauigkeit der Ausrichtung der
Netzpunkte auch nur auf die 3.Stelle nach dem Komma.
Du siehst auf den Bildern die feine Unterteilung. Weitere Unterteilungen kann der Slicer nicht mehr verarbeiten. Die Datenmenge ist für das Programm zu groß.
Wollte sagen, "Alles nicht übertreiben". Einen guten Kompromiss finden.......
Da kannst Du noch eine Weile üben.....grins.....

Gruß und viel Erfolg beim Drucken

Kuddel

[hammax]

... man hat in FC bzw. beim Slicer die Wahl zwischen Solid- und Wanddickenmodell.
Aus dem Solid kann per Vasenmodus im Slicer eine Bootsschale erzeugt werden.
Das dazu passende STL-Modell ist quasi nur Oberfläche.
Verwendet man das Thickness Tool muss man darauf achten, dem nur einfache Solids vorzusetzen.
Bei komplexeren Strukturen wird's gerne zur Zicke.
Mehrere Dünnwand-Solids können aber kombiniert und zum Mesh gemacht werden.
In diesem Falle entsteht ein zweilagiges Mesh (mit etwas mehr Dateivolumen).
Das Slicerprogramm wird auch entsprechend größer.
Ein Mefisto-Netz sieht hier eher schön aus, da inneres und äußeres Netz weitgehend korrelieren.

In der Anlage noch ein Bild meiner provisorischen Spantklebevorrichtung.
Der 8mm tiefe Spant wird zuerst in die konvergente Schalenseite eingeklebt.
Er muss aber hier z.B. 4mm Überstand für die 2. Verklebung haben.
Auf einer Trennscheibe können 3mm hohe Magnetplättchen positioniert werden,
auf denen 1mm Beilagscheiben als Höhenanschlag für die Außenschale haften.
Weitere Magnete können zum Positionieren oder Fixieren dienen.
Die Schale wird mit einem Kleberrand innen bestrichen, der Spant eingeführt
und das Ganze auf der Platte ausgerichtet und fixiert.

Klebevorrichtung

[tino]

In der Zwischenzeit habe ich auch komplexe Bootschalen mit beiliegendem Thickness Klebeflansch erfolgreich gedruckt.
Meine Anwendung: 5mm Flansch, Thickness -0.7mm und die beiden Chamfer auch 0.7mm. Gedruckt im Vasenmodus 0.57mm Dicke, mit 0.4mm Düse.

[hammax]

Hi tino,
ich bin jetzt quasi beim 2. Durchgang Rumpf drucken.
Die erzielten Wanddicken sollen optimiert werden - insbesondere FreeCAD-Mesh Export und
was der FlashForge-Slizer bei meinen Versuchseinstellungen damit anstellt.
Für die Rumpfsegmente (5 Stück, jedes 130mm lang) habe ich (noch) 2-schaligen Aufbau
im Vasendruck => d.h. jede Lage wird jeweils außen und innen abgefahren.
Wenn ich in FC 0,7mm Wanddicke bei Thickness vorgebe, kriege ich derzeit etwa 0,9 - 1mm Schale.
(da sind allerdings noch einige Überlappungs-, Geschwindigkeits- und Dickenparameter,
an denen ich noch nicht rumgeschraubt habe.)
Der Druck sieht sauber und glatt aus und fühlt sich hinreichend steif an (naja bei der Wanddicke!).
Momentan will ich ja auch nur einen technischen Rumpf und keine gewichtsoptimierte Rennziege.
Was mich noch am meisten fuxt, ist die Suche nach geeigneten Markierungsoptionen,
die man für Verklebung und Positionierungen am Druck "anbringen" kann.
Ach ja, und welcher Kleber ist empfehlenswert (steht wahrscheinlich schon x-mal in diversen Posts)
- aber bitte nochmal aktuell => das Forum ist ohnehin derzeit eher "unterbedient".

[tino]

Hallo Max
Details vom verkleben schreibe ich in meinem Blog siehe unten. MantaEvo Artikel.
Mein Epoxykleber ist grau was nicht unbedingt gewünscht wird. Für das PETG habe ich damit aber hammerfeste Verbindung und da ich auch noch in der Entwicklungsphase bin spielt die dunkle Klebefläche keine Rolle. Später werde ich sowieseo lackieren. Im Moment drucke ich alternativ mit Greentec Filament und das ist noch steifer als PETG. Könnte also noch unter 0.57mm gehen!
Viele Druckeranwender verwenden das UHU Plus standfest. Kommt ja auch auf den Filamenttyp an! Klebe mal deine Schalen und teste sie. Sparen am Kleber lohnt sich nicht, ärgerlich wenn dir ein Boot draussen absauft wegen paar Euro!
Im Vasenmodus gebe ich im Slicer nur die Dicke ein, kann gar nicht 2 Konturen eingeben! Scheint bei dir möglich zu sein?
Markierung zum verkleben, reicht ja kleinste Kerbe an Oberdeck. Verfahren wie du mir früher im Freecad gezeigt hast.
Mesh Einstellungen siehe oben, haben sich für feinste Oberflächen bewährt!

[hammax]

... apropos Vasendruck.
Ich habe gestern versucht, ein Stück Kielprofil mit Restfilament zu drucken.
Wanddicke 1mm, zweischalig mit Vasenoption (so wie ich meine Rumpfschalen drucke, jetzt 0,7mm).
In der FlashPrint-Vorschau (von der Bildqualität her eher eine Vorahnung) sah man bereits
bereichsweise einen Spalt zwischen innerer und äußerer Lage.
Das wird sich schon verkleben dachte ich.
Leider nein, das Teil fühlte sich deutlich weicher an als es sollte und war tatsächlich zweilagig.
Danach wollte ich das STL-File im Prusa-Slicer mit Spiralvasenmodus versuchten.
Das geht ganz normal zweischichtig.
Folgerung: Den "Vasenmodus" im FF-Print muss ich noch auf Plausibilität prüfen.
Mir wäre ehrlich gesagt, der Prusa-Slizer aufgrund seiner besseren Befehlskommentierung
und seines Funktionsumfangs sehr viel lieber.
Bloß wie sag ich's meinem Drucker?

[tino]

Im Google unter prusa slicer mit flash Forge findest du Hinweise wie Daten Format geändert werden.
Probiere Vasenmode mit 1 Kontur und dicke 0.6mm.
Wenn nicht weiter kommst kann ich dir eine prusa config Datei schicken zum einlesen und dann müsstest auf deinen Drucker anpassen.

[hammax]

... einen Ansatz zum Slicerwechsel von FF zu Prusa habe ich unter einem gewissen DrLex gefunden.
Aber das kommt später. Momentan versuche ich mich an Ruder- und Kielprofilen.
Wenn man aus einer 0,4-Düse 0,8mm Wanddicke produzieren will
und das nicht unbedingt im Zahnpastamodus machen mag, muss man wohl 2x rumfahren,
damit es einigermaßen glatt wird. Daher die Mesh-Ableitung aus einem Thickness-Modell.
Thickness in FreeCAD hat aber seine Tücken und lässt sich beim Kielprofil einigermaßen
problemfrei nur nach außen (+) anwenden.
Folge ist eine Profilhinterkante (Trailing edge, TE) die im Druck bei 1,9mm Dicke landet.
Der (doppelte) Vasenmodus hat sich nach einem Versuch "ohne" als durchaus simpel und praktikabel herausgestellt. Anscheinend hat der FF-Slizer schon einen gewissen und undurchschaubaren Eigenwillen.
Jedenfalls wollte ich die TE schärfer machen und habe ein eigenes TE-Profil hinten angehängt.
Das wird nur von der äußeren Schicht bedient und endet bei ca. 0,8mm Dicke.
Noch so ein Ding vom FF-Slicer war, dass er das Kielprofil irgendwie auf die Druckplatte positioniert.
Man muss erst hinterher "händisch" ausrichten. Abhilfe eine raftähnliche, dünne Platte an der Basis.
Auf die Tour kann ich jetzt 2 125mm lange Kielsegmente drucken.
Die werden später innen mit Glasfaserstäbchen/-röhrchen (von Windräder, Drachen) versteift/verklebt.

[hammax]

... eigentlich gehört das in den 3D-Druck - aber FreeCAD liegt mir doch näher,
zumal es um das Austricksen der geometrischen Beschränkungen geht.
So habe ich mir mal mein "Kielbausystem" vorgestellt.
Ich denke auch über Ausschäummethoden mit Bauschaum nach.
Dazu braucht man aber eine druckfeste Ummantelung (Halbschalen, Beton- oder Gipsgüsse).
Kenne ich noch aus den studentischen 70ern, als ich Patentzeichnungen für eine Werft anfertigte.
Der Adapter in den Rumpf muss so kurz gehalten werden, da hier Segmente aufeinander treffen.
Ich kann mir auch noch ein kleines Stiftchen an der TE vorstellen, das dort in den Rumpf ragt,
und zusätzliche Verdrehstabilität bringt.

Gesammelte Profiltests

[haegar]

Hi, Hammax,
Ich bevorzuge die liegende Bauweise. Rechte und linke Hälfte parallel gedruckt, zusammen geklebt und hinterher mit 25g Glasseide beschichtet gibt glatte Oberflächen und man kann beliebige Verstärkungen integrieren. Vorteil: Die Layer laufen dabei senkrecht zur Belastungsrichtung und sind dadurch erheblich weniger bruchgefährdet. Durch das Laminat wird außerdem die TE stabilisiert und kann (fast) messerscharf ausgeformt werden.

Ich habe das allerdings noch nie bei einem Kiel gemacht. Da verlasse ich mich lieber auf Alu oder Laminat. Aber meine Ruder baue ich so.